INTRODUCCIÓN

Gestionar los riesgos en la industria de alto impacto, se ha convertido en el principal objetivo de las organizaciones. Frases como “Cero accidentes”, campañas de prevención “Trabajos saludables” (OSHA, 2020), entre otras, muestran un claro interés en hacer más seguras las industrias en el mundo. México no es la excepción, datos oficiales publicados por la Secretaria de Trabajo y Prevención Social en el 2010, reportan 403,336 accidentes de trabajo, 3,466 enfermedades de trabajo, 22,389 incapacidades de trabajo y 1,125 defunciones (STPS, 2010). Para el año 2017, el número total de accidentes de trabajo o enfermedad ocurridos a trabajadores bajo seguro de riesgos de trabajo ascendió a 1,680,303, que representa el 3.2% de la población ocupada (INEGI, 2019). Según datos publicados por el IMSS, se atiende sólo a seis de cada 10 mexicanos, el número resultante es considerado escandaloso, porque significa que del 40% de la población ocupada, se desconoce su estatus de protección laboral. Sólo en Petróleos Mexicanos, se reporta en el periodo 2007 al 2013, una media anual de 153 accidentes que dejaron un saldo de 123 trabajadores lesionados de los que fallecieron 21. Estas cifras representan para la empresa una pérdida de 48 millones de barriles al día, con una media de 32 días de inactividad por accidentes (EconomiaHoy, 2015). Por su parte, las afectaciones al medio ambiente, directa o de forma indirecta, implican vertimientos de toneladas de hidrocarburos. PEMEX (2016), reportó que durante el año 2015 se presentaron 209 eventos de fuga y derrame, lo que significó un derrame de 1,164 barriles, en el 2016 se presentaron 192 eventos de fugas y derrames, cifra menor en 8% en comparación al año 2015. Sin embargo, el volumen derramado fue mayor en 6,956 barriles en comparación al año anterior.

Dentro de este contexto, México fue expuesto a una profunda transformación de la industria energética, que incluyó retos importantes para el sector Hidrocarburos. Uno de estos retos era la seguridad industrial, la seguridad operativa y la protección al medio ambiente.

En opinión del diario digital La Jornada (2014) en un artículo publicado con el nombre de “Reforma energética y seguridad industrial”, refería que la frecuencia de accidentes graves, obligaba a cuestionar el grado de eficiencia de la supervisión oficial en la industria energética y extractiva que opera en México. Expresaba también que “Si hasta ahora la seguridad industrial ha resultado insuficiente en Pemex –entidad propiedad del Estado y dirigida desde el Gobierno, cabe preguntarse qué le espera al país y a su población cuando esa hasta hace poco paraestatal sea marginada en provecho de consorcios energéticos extranjeros y privados de documentada tradición depredadora en lo social y en lo ambiental”.

Esta preocupación, que en ese año no era solo del redactor, si no de buena parte de la población, esperaba que el Legislativo se ocupara en reducir, al menos, los de por sí indebidos márgenes de discrecionalidad que otorgaría a los beneficiarios privados de la reforma energética que, de acuerdo con los términos legales implicaba mayor control sobre los accidentes e incidentes graves. Y en efecto, se ocupó.

El 11 de agosto de 2014, se publicó la Ley de la Agencia Nacional de Seguridad Industrial y de Protección al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos, en lo adelante Ley de la ASEA (Agencia de Seguridad, Energía y Ambiente), que inicia actividades el 1 de marzo de 2015. En el Artículo 1ro. de esta ley, establece que:

“La presente Ley es de orden público e interés general y de aplicación en todo el territorio nacional y zonas en las que la Nación ejerce soberanía o jurisdicción y su objeto es crear la Agencia Nacional de Seguridad Industrial y de Protección al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos, como un órgano administrativo desconcentrado de la Secretaría de Medio Ambiente y Recursos Naturales, con autonomía técnica y de gestión.

La Agencia tiene por objeto la protección de las personas, el medio ambiente y las instalaciones del sector hidrocarburos a través de la regulación y supervisión de:

I. La Seguridad Industrial y Seguridad Operativa;

II. Las actividades de desmantelamiento y abandono de instalaciones y

III. El control integral de los residuos y emisiones contaminantes.

Por tal razón, la ASEA se ocupa de regular a todos los actores que cuentan con contrato regulados por la Comisión Reguladora de Energía (CRE), asociada con la mencionada Agencia, así como el desarrollo, aprobación y control de todo lo relacionado con la Seguridad Industrial, la Seguridad Operativa y la Protección al Ambiente. Para el logro de este objetivo de la ASEA, esta emite un sin número de regulaciones y decretos que condicionan el accionar de los Regulados, que, dicho sea de paso, en esta misma Ley de la ASEA, en el Artículo 3, fracción VIII, define que los Regulados son “Las empresas productivas del Estado, las personas físicas y morales de los sectores público, social y privado que realicen actividades reguladas y materia de la presente Ley”.

Este cambio de directrices en el sector, trajo consigo un giro importante de la forma en la que se realizaban las acciones de gestión del riesgo en el sector hidrocarburos en México, ya que al ser PEMEX el único actor, esta empresa establecía los criterios e indicaba qué, cómo, con qué y de qué manera se controlaban (no gestionaban) los riesgos asociados al sector y más específica, la exploración, extracción, transformación y transporte de hidrocarburos.

Debido a estos criterios, el objetivo de este artículo se centra en exponer desde las experiencias obtenidas, el desarrollo de los Análisis de Riesgos en el Sector Hidrocarburos, a través de una mirada integral de los principales aspectos desarrollados en este proceso, según el criterio y experiencia de los especialistas participantes.

El resultado se basa en la ejecución de 42 estudios de Análisis de Riesgos de Proceso realizados para el sector hidrocarburos, en varias etapas y con diferentes criterios de aplicación. El único factor común es que se establecen bajo la visión del Sistema de Administración de la Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y Protección al Ambiente (SASISOPA), establecido por la ASEA, que es de obligatorio cumplimiento para los regulados de este sector en México.

Existe una relación normativa entre el SASISOPA y los Análisis de Riesgos. Todas las empresas presentes en el mercado de los hidrocarburos en México, llamados regulados, están obligados a implementar un sistema de administración de riesgos con sus propios principios, pero que además de permitir incorporar las mejores prácticas de estos operadores internacionales, no viole lo establecido en los principios de la Gestión del Riesgo. Este sistema se describe en el Capítulo III de la Ley de la ASEA y se denomina “Sistema de Administración de Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y Protección al Medio Ambiente”, conocido de forma coloquial como SASISOPA.

Este sistema de administración, permite entre otros principios, que se cumplan los requisitos mínimos establecidos por la legislación mexicana en cuestiones de impacto ambiental y mitigación de riesgos a través de la Ley Hidrocarburos. El Artículo 13, Fracción III de la Ley de la ASEA, señala que se considera como mínimo “La identificación de riesgos, análisis, evaluación, medidas de prevención, monitoreo, mitigación y valuación de incidentes, accidentes, pérdidas esperadas en los distintos escenarios de riesgos, así como las consecuencias que los riesgos representan a la población, medio ambiente, a las instalaciones y edificaciones comprendidas dentro del perímetro de las instalaciones industriales y en las inmediaciones”. Con este artículo normativo, la ASEA logró condicionar y modificar el desarrollo de los Análisis de Riesgos de Proceso en las empresas del Sector Hidrocarburos en México.

Como resultado, se publicaron las DISPOSICIONES administrativas de carácter general (DACG) que establecen los lineamientos para la conformación, implementación y autorización de los sistemas de administración de seguridad industrial, seguridad operativa y protección al medio ambiente aplicables a las actividades del sector hidrocarburos que se indican (2016). Estas DACG indican paso a paso el contenido del sistema de administración de los regulados y se basa en 18 elementos, indicados en su Anexo 1, Requisitos de Conformación del Sistema de Administración. El elemento II, denominado “Identificación de Peligros y Análisis de Riesgos”, concreta el ámbito de competencia para este artículo normativo, indicándole al Regulado que incluir en sus procedimientos para que garantice el cumplimiento de estos requisitos.

No obstante, para que los Análisis de Riesgos se desarrollen en todos los casos, con la misma estructura de contenido y permita ser valorados, revisados y aprobados por la Agencia bajo los mismos criterios, se publicó la Guía para la Elaboración del Análisis de Riesgo para el Sector Hidrocarburos, publicada por la ASEA en el año 2018 y actualizada en agosto de 2020, en lo adelante “Guía de ARSH” y cuyo objetivo es “…orientar a los Regulados sobre el contenido mínimo a observar para la elaboración del Análisis de Riesgo para Proyectos que sean competencia de la Agencia Nacional de Seguridad Industrial y de Protección al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos (Agencia)”. Es importante acotar, que la Guía de ARSH pretende ser utilizada tanto para los Análisis de Riesgos de instalaciones existentes, adquiridas a PEMEX, a proyectos nuevos, modificaciones, actualizaciones, reparación, abandono, entre otras, así como para la elaboración de los Estudio de Riesgo (ER) y el Estudio de Riesgo Ambiental (ERA) para dar cumplimiento a los Artículos 30 y 147 de la LGEEPA y a los Artículos 17, primer y último párrafo y el artículo 18 del Reglamento de la Ley General de Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente en Materia de Evaluación del Impacto Ambiental.

Para los efectos de esta Guía de ARSH, se aplica su contenido en los regulados que se encuentren en la cadena de valor, según se muestra en la Figura 1.

Figura 1. Cadena de valor del Sector Hidrocarburo, aplicable al Análisis de Riesgos.

Aunque la Guía de ARSH propone una serie de metodologías y herramientas para desarrollar la identificación de peligros y los Análisis de Riesgos, se expondrán los criterios a presentar en cada etapa y se comentarán los puntos críticos y mejores prácticas detectadas.

MATERIALES Y MÉTODOS

El Análisis de Riesgos de Proceso es un proceso y no se trata de un juego de palabras, se trata de exponer una idea que establece que, el estudio de Análisis de Riesgos de Proceso se comporta como un proceso, con entradas, salidas y actividades, para transformar elementos en otros y desarrollado ciertas acciones (ISO 9001, 2015). Esto implica que los estudios serán planificados y desarrollados paso a paso. En la Guía de ARSH (ASEA, 2020), el análisis y la evaluación de riesgo se comprende en dos apartados: 5.4.1. Identificación de peligros y jerarquización de escenarios de riesgo y 5.4.2. Análisis cuantitativo de riesgo. Estos apartados establecen que se complementen distintos análisis a los que en este artículo se llamará “fases” de un Análisis de Riesgo de Proceso:

1. Análisis Preliminar de Peligros. Fase en la que se identifican los peligros y las amenazas de manera preliminar, se reconocen las sustancias peligrosas, condiciones y posibles peligros que conlleva el utilizar una determinada tecnología, así como las salvaguardas, medidas de seguridad y protecciones consideradas para cada una de las áreas que conforman el proyecto y/o instalación.

2. Análisis cualitativo de riesgo. Fase en la que se evalúan de forma cualitativa (incertidumbre y percepción) aquellos escenarios que pueden presentarse en el proyecto o instalación. Incluye dos procesos:

a) Identificación de peligros y evaluación de riesgos. Selección y aplicación de las metodologías para desarrollar de manera exhaustiva, sistemática, metodológica y consistente, la identificación de escenarios de riesgos posibles y probables.

b) Jerarquización de escenarios de riesgos. Evaluar los escenarios de riesgos, posterior a la identificación de peligros y evaluación de riesgos. Se compara cada uno con una matriz de riesgos y así, establecer el nivel de importancia de cada escenario analizado. Se jerarquizan los escenarios por nivel/ magnitud/ clasificación de riesgo, en apego al criterio ALARP (As Low As Reasonably Practicable, o Tan Bajo como sea Razonablemente Factible).

3. Análisis cuantitativo de riesgo (semicuantitativo y/o cuantitativo). Esta fase permite cuantificar los escenarios indicados como críticos o de riesgos alto, diferenciándolos del resto por su nivel de importancia. Esta fase es la que permite establecer criterios numéricos de los escenarios en cuanto a frecuencia y consecuencia sobre distintos receptores. Incluye los siguientes análisis:

a) Análisis detallado de frecuencias. Permite calcular, con el uso de las matemáticas, el nivel real de frecuencia de los escenarios en función de las estadísticas y/o comportamiento real, con el uso de metodologías cuantitativas.

b) Análisis detallado de consecuencias. Permite realizar simulaciones de las sustancias asociadas al escenario, de manera que se pueda establecer distancias y afectaciones aproximadas a la realidad y ajustar el nivel de riesgos de los escenarios, de ser requerido.

c) Reposicionamiento de escenarios de riesgo. Como resultado del análisis detallado de frecuencia y consecuencia, se realiza un nuevo cálculo del nivel/ magnitud/ clasificación de riesgos de los escenarios, para recalcular los mismos e indicar si aumenta o disminuye su nivel de riesgo.

d) Análisis de vulnerabilidad. Permite para cada escenario simulado, establecer la vulnerabilidad del área de impacto para el evento simulado, asociado a un área de 500 metros a la redonda del punto de interés, para indicar con claridad las afectaciones y posibles efectos domino que puedan presentarse.

Como resultado de lo anterior, se analizan las medidas de reducción de Riesgo adicionales para los escenarios de riesgo no tolerables y/o ALARP, mas especifico (de ser requerido), el Nivel de Integral de Seguridad (SIL, por sus siglas en inglés) y Análisis de Capas de Protección (LOPA, por sus siglas en inglés) (Guía ARSH, 2020). Este proceso propuesto por la propia ASEA (Figura 2), es básico para presentar el documento o informe final conocido como Análisis de Riesgos del Sector Hidrocarburo, para cualquier Análisis de Riesgos de Proceso. No obstante, sí hay que entender que las variaciones y análisis exclusivo de una sola fase, son posibles y no van en contra de lo propuesto en la Guía de ARSH.

Figura 2. Etapas para presentar el ARSH como parte de los Análisis de Riesgos de Proceso.

La selección adecuada y coherente de las metodologías para cada fase del estudio y en relación a la etapa del proyecto, es vital para el resultado del estudio. La Guía para ARSH establece unos ejemplos de metodologías a aplicar para cada fase del Análisis de Riesgos de Proceso. Estas metodologías recomendadas son sólo ejemplos propios del documento, por lo que la experiencia indica que se exponen y explican las razones por las cuales se decide una metodología sobre otra. La Norma Internacional IEC/ISO 31010 (INN, 2013), incluye un catálogo de metodologías y herramientas para realizar la fase cualitativa de los Análisis de Riesgos, aplicables a casi cualquier proyecto nuevo o instalación existente, procesos, sistema, entre otros. Presenta y describe 31 metodologías de Análisis de Riesgos, donde indica sus principios, sus limitaciones y sus ventajas. Esta norma puede ser consultada para seleccionar la metodología que mejor se adapta al estudio a realizar. Por otro lado, existen autores que indican ejemplos de metodologías recomendadas, según la etapa del ciclo de vida del proyecto y concordar con la información de la mencionada norma internacional (Casal. et al., 1999).

Tabla 1. Herramientas de análisis de riesgos por etapa de estudio y ciclo de vida.

Con base a la experiencia adquirida, en la Tabla 1 se muestra una visión integral de cómo se realiza la selección de una metodología, según lo que aplique y la etapa del ciclo de vida del proyecto, en la se desarrolla el estudio. En cada fila se indica la fase del estudio de Análisis de Riesgos y las metodologías que se recomiendan a utilizar. En las columnas se muestran las etapas del ciclo de vida de un proyecto. Esta tabla concentra varias fuentes, normas y estándares, como por ejemplo IEC/ISO 31010 (INN, 2013) y NORSOK STANDARD Z-013, 2001, además de la ISO 31010 y representa un resumen más relevante de lo que se presenta en la Guía de ARSH.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

En los últimos tres años, las experiencias y lecciones aprendidas de los trabajos realizados por los autores, como equipo de trabajo de Análisis y Evaluación de Riesgos, que brinda los servicios a Regulados del Sector Hidrocarburos, suman en total 42 servicios, divididos en:

1. Análisis de Riesgos de Proceso Integral: Estudios de Análisis de Riesgos de Proceso que cubre las tres fases incluidas en el Apartado 5 de la Guía de ARSH (ASEA, 2020). Representa el 28.57% de los servicios ejecutados.

2. Análisis de Riesgos de Proyectos Nuevos: Se basa en estudios de Análisis de Riesgos de Proceso, pero para proyectos nuevos que se encuentran en ingeniería conceptual, básica, básica extendida o ingeniería de detalle. Representa el 33.33% de los servicios ejecutados.

3. Análisis de Riesgos para Administración del Cambio: Se basa en estudios de Análisis de Riesgos de Proceso para modificaciones menores o mayores en la etapa de operación-mantenimiento y para cumplir los principios de la Gestión de Riesgos. Se trabaja con actualizaciones del estudio, se incluye cómo impacta el cambio en los riesgos del proceso ya analizados. Representa el 38.10% de los servicios ejecutados.

Estos servicios se realizan para tres etapas de la vida útil de un proyecto, estas son: operación y mantenimiento, etapa de diseño en ingeniería básica y etapa de diseño en ingeniería de detalle. El 52.38% de los servicios se realizan en la etapa de operación y mantenimiento, en contraparte con el 47.62% de los estudios que se basaron en proyectos nuevos, en alguna etapa del diseño, en fundamento a los cambios que se pretende hacer derivados del propio desarrollo y evolución del sector Hidrocarburo en México (Tabla 2). Estos servicios aplican para instalaciones terrestres como para instalaciones en aguas someras, en las costas mexicanas del Golfo de México.

Tabla 2. Estudios de Análisis de Riesgo de Proceso por tipo y por etapa, objeto de este análisis.

En la Tabla 3 y Figura 3, se muestra el resultado de las metodologías que más se utilizaron para Análisis Preliminar y Cualitativo de Riesgos de los 37 estudios realizados, así como el número total de escenarios analizados con cada una de ellas.

Tabla 3. Metodologías utilizadas por etapa del proyecto y número de escenarios identificados (y sistemas y subsistemas).

Figura 3. Gráfica del número de escenarios identificados con las distintas metodologías utilizadas en los Análisis de Riesgos de Proceso.

Para la fase de Análisis Preliminar de Peligros, se aplicaron tres metodologías, estas son: Listas de Verificación con la cual se identificó el 6.60% de sistemas; HAZID, aplicada al 9.50% de los peligros y con menor importancia, la Revisión de Seguridad, con la que se identificó el menor número de sistemas, el 1.05%.

La tendencia de estos porcentajes representa uno de los aprendizajes adquiridos más importantes en el desarrollo de estos estudios, pues se entiende que la fase Preliminar proporciona a los especialistas en Análisis de Riesgos, dueños del negocio o consultores externos, los elementos iniciales más importantes. Es decir que, con la lista de verificación se analizaron 246 sistemas, al utilizar las prácticas recomendadas API-RP 14C (2007) y API-RP 14J (2001), junto con los 354 peligros que se identificaron, con base a la ISO 17776 (2006) y la NOM-009-ASEA-2017, garantizan desde el comienzo del análisis, tener el control de muchos de los posibles eventos indeseados. Estos sistemas y peligros identificados se “explotaron” y se expandieron en la fase cualitativa.

Para la fase de Análisis Cualitativo de Riesgo, salta a la vista que la metodología Análisis de riesgos y de operatividad, conocida como HAZOP (INN, 2013)) es la que más escenarios identifica, sin importar la etapa del ciclo de vida del proyecto. En este caso representa el 55.44% de los escenarios analizados, lo que explica por qué es una de las metodologías más utilizada, seguida por la metodología ¿Qué pasa sí? con la cual se analiza el 21.91% del total de los escenarios. Estas metodologías colaboran en concordancia con las metodologías utilizadas en la fase Preliminar. En esencias, con el uso de las metodologías HAZOP y ¿Qué pasa sí? se analizaron y evaluaron 2,881 escenarios, para abarcar todos los sistemas, servicios, peligros y desviaciones (efectos) no deseados. En la Figura 4, se muestra un gráfico de la variación de los escenarios identificados en cada fase, se toma en cuenta que en la fase cuantitativa (análisis detallado de frecuencias y consecuencia), este número de escenarios disminuye hasta un 6.64% como promedio.

Figura 4. Variación de la cantidad de escenarios en las fases del Análisis de Riesgos de Proceso.

Otro dato que llama la atención, es el comportamiento de los escenarios de mayor riesgo, sobre los receptores. Para los receptores analizados, el 40.31% de los escenarios de alto riesgos impactan en el receptor Activo, que concentra la instalación, la producción y las finanzas. A su vez, el receptor Personal, representa el 31.06% de los impactos. Lo anterior, es reflejo de los factores asociados a los procesos analizados, sobre todo donde se pueden impactar las consecuencias con mayor potencial de daño y severidad. En la Figura 5, se muestra este comportamiento, para cinco (5) receptores, asociados a tres Matrices de Riesgos utilizadas, la Matriz de 6x6 de PEMEX según la GO-SS-TC-0002-2015 (2015) la Matriz de 5x5 indicada en la NOM-009-ASEA-2017 y otra matriz de 5x5 propiedad de un regulado.

Figura 5. Receptores con mayores impactos en los Análisis de Riesgos Cualitativos.

En la etapa cualitativa, se identifica la mayor cantidad de efectos negativos que se presentan como resultado de escenarios riesgos. Esta cantidad de escenarios se determina al realizar una evaluación numérica, con las ya comentadas matrices de riesgo, para identificar los escenarios de alto riesgo o mayor magnitud de riesgos y así presentar la propuesta de acciones o recomendaciones, para los escenarios de riesgo alto y medio, en la zona ALARP. Resulta que el 57.49% de los escenarios son de riesgo bajo, es decir, que con sólo conocerlo ya se están bajo control. Por tal razón, el análisis se concentra en administrar aquellos escenarios que están en la zona de riesgo medio o razonablemente aceptable (ALARP), que representan el 35.88% de los escenarios analizados. Al final, es interesante que sólo el 6.64% de los escenarios están en la zona de alto riesgo, lo cual es relevante debido a que estos son los más importantes, ya que sus consecuencias en caso de expresarse el riesgo, son desastrosas.

Después de identificar los escenarios, el primer resultado esperado de los Análisis de Riesgos de Proceso, para disminuir la incertidumbre propia de los riesgos asociados, está en las propuestas de mejoras que resultan de los análisis y evaluaciones realizadas. Estas recomendaciones, que ayudan a mejorar la percepción del riesgo, a partir de las acciones propias para su implementación, se asocian con escenarios de riesgos de diferentes clasificaciones. En los estudios analizados, alrededor del 48.20% de las recomendaciones se asocian a escenarios que se encuentran en la zona razonable de riesgos (ALARP), por lo que su implementación es paulatina. El 27.99% de las recomendaciones, se asocian con escenarios de riesgo alto, lo que hace que su implementación sea vital, para evitar la ocurrencia de estos escenarios no tolerables.

La Guía de ARSH, establece como Análisis Cuantitativo de Riesgo (semicuantitativo y/o cuantitativo), realizar un análisis detallado de la frecuencia, en relación a los escenarios de mayores riesgos. Para este artículo, no se profundizará en este análisis, pues se aplicaron muchas variantes, individuales para cada caso de estudio y se utilizaron varias metodologías, por ejemplo, Análisis de Árbol de Falla (AAF), Análisis de Árbol de evento (AAE) y Análisis de Capas de Protección, conocido como LOPA. Cada resultado, ayudó a que la frecuencia del evento y la magnitud de riesgos, disminuyeran.

El Análisis detallado de consecuencia forma parte de la Fase Cuantitativa del análisis, donde se realizar los cálculos detallados de la frecuencia (41 eventos) y de consecuencias (276 escenarios). Es, además, donde se obtienen los principales impactos asociados a cada escenario de riesgos analizado y a cada peligro identificado. En el análisis de consecuencias, estos se expresan en varios eventos, como pueden ser el Chorro de Fuego (en inglés, Jet Fire), Charco de Fuego (en inglés, Pool Fire), Bola de Fuego (en inglés, Fire Ball), Explosión y efecto por Nube Tóxica, entre otros, (DCO-GDOESSSPA-CT-001, 2011). Los escenarios de riesgo alto, los escenarios más representativos de la zona ALARP y la simulación de todas las sustancias involucradas, son los criterios que alimentan el análisis Cuantitativo. En esencia, los eventos a simular por efectos de Incendio, Sobrepresión o Nube Tóxica, se dividen en Casos Más Probables (CMP), Casos Alternos (CA) y Peores Casos (PC). Los CMP representan los escenarios que resultaron con mayor Evaluación de Riesgo (Alto Riesgo), los CA son representativos de escenarios en la zona “razonablemente aceptable” (Riesgo Medio). Los PC son escenarios alternos que representan efectos por rupturas catastróficas de líneas, ductos, recipientes sujetos a presión o tanques de almacenamiento. Como resultado de los análisis de consecuencia realizados, el 22.55% de los eventos son Casos Más Probables, el 37.09% son Peores Casos y el 40.36% son Casos Alternos.

El resultado de las simulaciones de consecuencias, o de eventos de derrame en mar, permiten obtener varios comportamientos de las sustancias. Estos comportamientos o clases de eventos (DCO-GDOESSSPA-CT-001, 2011) se dividen en función de su evolución e impacto. Los eventos más importantes obtenidos son el de Explosión con el 44.08% y el de Chorro de Fuego con el 35.40%. Estos eventos representan efectos por sobrepresión o radiación térmica, asociados con los daños por quemadura y daños a las instalaciones o al personal por las ondas expansivas del efecto. De igual forma, el 7.23% de los escenarios están asociados a la Nube Toxica, representativa de sustancias con presencia de tóxicos como el H2S, que para algunos análisis pueden ser el 100% de sus sustancias manejadas. La Figura 6 de muestra este comportamiento.

Figura 6. Relación de eventos simulados en la Etapa de Análisis de Riesgos Cuantitativo.

Por la experiencia obtenida en el trabajo, se hace uso de la metodología Bowtie y de su software comercial Bowtie XP V10.0.5. (CGE Risk, 2019) para integrar los resultados, pues esta metodología representa un análisis a profundidad de los eventos de riesgos que se gestionan y se identifican como los Escenarios de Accidente Mayor (CGE Risk, 2019). Se representaron 161 escenarios de accidente mayor con en el Software Bowtie. El reporte de estos estudios se genera de manera gráfica y ordenada, que es fácil de adaptar a carteles, folletos o formatos más didácticos dirigidos a personal no especializado en Análisis de Riesgo, por lo que es utilizado para desarrollar campañas de comunicación de riesgos presentes en la instalación en operación o gestionar los escenarios de riesgos, basados en los principios de la Gestión del Riesgo, cuando se trata de proyectos en ingeniería básica o de detalle.

CONCLUSIONES

Los accidentes de alto impacto, con afectaciones al medio al ambiente a las instalaciones y a las personas, aumentan de manera proporcional con el aumento de la complejidad de los procesos. Los Análisis de Riesgos de Proceso son imprescindibles para disminuir sus impactos.

Todas las empresas presentes en el mercado de los hidrocarburos en México, están obligadas a implementar un sistema de administración de riesgos con sus propios principios, que les permita a los operadores internacionales incorporar las mejores prácticas.

La aplicación de los Análisis de Riesgos de Proceso a los diferentes tipos proyectos analizados, en diferentes etapas y con alcances puntales, donde se aplicaron todas las metodologías posibles, se logró exponer, conocer y/o eliminar de forma eficaz la incertidumbre de los escenarios de riesgo que se identificaron.

La metodología HAZID, se integra como una experiencia positiva en los Análisis de Riesgos de Proceso, combinándola con peligros establecidos en documentos normativos, mexicano e internacionales.

La metodología HAZOP, se aplica de forma positiva en los Análisis de Riesgos de Proceso y es complementada por la Metodología Bowtie, practica aceptada por varios regulados.

Las afectaciones de chorro de fuego para fuga y charco de fuego para derrames de líquidos, son los eventos de evolución de consecuencia por incendio y exposición que mas resultados se obtienen.

Las recomendaciones, se convierten en las medidas fundamentales para gestionar la incertidumbre propia del proceso y se aplican de forma directa, para aumentar la percepción del riesgo del personal que interviene y sus procesos.

Con el uso de la Metodología Bowtie, se integran escenarios de accidente mayor, de alto impacto, que son comunicados de manera efectiva, como resultado de la aplicación de la metodología y el Software Bowtie XP 10.0.5.

No se pretende cambiar la manera de trabajar de los Gerentes de Seguridad, Gestión de Riesgos o los responsables de seguridad de la industria mexicana, pero sí se pretende hacer hincapié en la necesidad de gestionar la incertidumbre, sobre todo en la manera en cómo se percibe el riesgo y cómo tratarlo.

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